Voestalpine Stahl nutzt mobile Lösung in der Instandhaltung

Seit drei Jahren befasst sich das Elektrotechnische Zentrum (B4E) von Voestalpine Stahl in Linz mit dem Einsatz von RFID in Instandhaltungsprozessen. Zur Anwendung kommt die Technologie unter anderem zur Wartung von E-Motoren und in Reparaturprozessen von Messlanzen. „RFID im Blick" sprach mit Christian Wegerer, Unternehmensbereich Technischer Service und Energie.

„Abgestimmt auf unsere Bedürfnisse nutzen wir LF-Hardtags als elektronisches Typenschild sowie mobile Geräte von Psion Teklogix für die Identifikation von E-Motoren. Derzeit sind circa 500 bis 600 Motoren, die in die Werkstatt kommen, mit einem Tag versehen. Ziel war es, Medienbrüche durch das Führen von Papier- und elektronischen Listen und somit Fehler zu vermeiden", erläutert Christian Wegerer. Diese Daten werden nun in einem einheitlichen SAP-System erfasst. Anhand der Equipment-Nummer kann der Mitarbeiter im Betrieb die Motoren einlesen und eine Wartungs- und Reparaturliste erstellen. Im zweiten Schritt kann er den allgemeinen Zustand des Motors mithilfe einer Drop-down-Liste bewerten. Die Auswertung wird auf den Transponder zurückgespielt und anschließend im SAP-System synchronisiert. „Möglich ist es auch, den technischen Platz im SAP-System zu ändern. Oder der Vorortbetrieb, der den Motor ausbaut, kann diesen mit dem mobilen Gerät im SAP automatisch auf Lager legen. Dadurch ist für den Kunden nachvollziehbar, welche einzelnen Stufen der Motor durchlaufen hat."

Eine zweite RFID-Anwendung ist die Auftragsabarbeitung für die Reparatur defekter Messlanzen, die zur Tiegeltemperaturmessung im Stahlwerk eingesetzt werden. „Der Techniker erstellt mit dem mobilen Gerät eine Reparaturliste und eröffnet für alle defekten Messlanzen einen SAP-Auftrag. Ergebnis ist eine eindeutige Messlanzenidentifizierung inklusive der Rechnungsstellung." Auch hier kommt eine LF-Lösung zum Einsatz. Die Glas-Tag sind in eine Nut am Kopf der Messlanze eingefräst und mit Kunstharz oder Kleber ausgegossen, so dass diese den gesamten Prozess über in den Messlanzen verbleiben. „Die Entscheidung für LF-Transponder fiel aus mehreren Gründen. Zum einen sind diese aufgrund der Spule relativ robust gegenüber Einflüssen von außen. Bei den E-Motoren müssen die Transponder beispielsweise Temperaturen bis zu 140 Grad Celsius in Trocknungsöfen widerstehen. HF-OnMetal-Tags erwiesen sich hier als nicht geeignet. Zum anderen bestand die Anforderung, Daten auf dem Tag speichern", wie Wegerer berichtet.

Als die zentrale Instandhaltung für die drei Produktionsbereiche von Voestalpine befasst sich die Abteilung B4E ständig mit Projekterweiterungen, beispielsweise der Identifikation von Pyrometern, die zur Temperaturmessung eingesetzt werden, sowie Entleih- und Rückgabevorgängen im Werkzeuglager. Auch die Erkennung von Lackfässern mittels UHF-FlagTags sei laut Wegerer erfolgreich erprobt worden, habe sich jedoch nicht als rentabel erwiesen. Ebenso sei die Identifikation von Stahlcoils selbst aufgrund der komplexen Prozessabläufe zur Zeit nicht sinnvoll.

Foto: voestalpine AG