Reaktionsfähiges System für selbstgesteuerte Transport- und Produktionsprozesse
Flugzeugbauteile für den A 300 & Co. künftig autonom durch die Produktion routen, so lautet das Ziel des Verbundprojektes Agilita im Rahmen des Autonomik-Förderprogrammes des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie. Premium Aerotec, Hersteller von Fertigungssystemen für den Flugzeugbau, ist Konsortialführer und Referenzpartner für die praktische Umsetzung eines selbststeuernden Systems zur Planung und Steuerung des Materialflusses - basierend auf Agentensystemen, RFID- und Simulationstechnologie.
Spanten sind tragende Konstruktionselemente eines Flugzeugrumpfes. Hergestellt werden die Aluminium-Spanten für alle Airbus-Programme bei Premium Aerotec in Varel, ehemals Teil von Airbus und jetzt eigenständiges EADS-Tochterunternehmen. Schwerpunkt des Projektes ist die Verknüpfung der Steuerungssysteme für die Produktion mit RFID-Technologie. „Die RFID-Implementierung im Produktionsumfeld dient nicht nur dazu, die zu bearbeitenden Bauteile lückenlos zu verfolgen, sondern auch modulare Ladungsträger sowie fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS), welche die Teile durch die einzelnen Prozessschritte transportieren, autonom zu steuern", erläutert Mark Eikötter, Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW). Zudem sollen die Transportvorrichtungen flexibel und individuell konfigurierbar sein.
„Aufgrund der Vielzahl der Produkte und Vielfalt unterschiedlicher Ladungsträger gilt es die Konfiguration von modularen Ladungsträgern anzupassen. In der Produktion bei Premium Aerotec werden jährlich auch 1000 bis 2000 solcher Hilfsmittel für die Fertigung, so genannte „Backformen", hergestellt. Geometrie und Aufnahmen der Formen unterscheiden sich, je nachdem, ob es sich um Teile für kleinere Flugzeuge oder den A 300 handelt", führt Eikötter aus.
Basis des Konzeptes bildet ein Simulationsmodell für die Analyse und Prognose dezentraler Steuerungs- und Planungsergebnisse, welches das Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) erstellt hat, sowie ein neuartiges agentenbasiertes Manufacturing Execution System (A-MES). „Jeder Ladungsträger, jedes FTS, erhält ein Software-Modul und wird mit der Priorität durch das System geroutet, möglichst schnell verfügbar zu sein. So entsteht ein reaktionsfähiges Materialflusssystem, in dem die intelligenten Ladungsträger laufend mit Informationen versorgt werden und eigenständig ihren Weg finden."
Das Projekt mit Start im November 2009 hat eine Laufzeit von drei Jahren. Derzeit wird der Einsatz des Systems virtuell getestet. Nächster Schritt ist die Implementierung des Prototypen in den Referenzprozess bei Premium Aerotec im Werk Varel. Weitere Projektpartner sind MFP als Entwickler für das MES-System, E&K Automation übernimmt die RFID-Implementierung für die FTS, Waldemar Winckel ist für die RFID-Implementierung der Ladungsträger zuständig. Die Partner betreten mit dem Projekt Neuland: „In dieser Art ist RFID im Produktionsumfeld bisher noch nicht im Einsatz. Wir erhoffen uns, das Thema durch Aufzeigen der Potenziale weiter nach vorn zu bringen. Augenmerk liegt darauf, speziell für KMU, welche den Investitionsaufwand scheuen, ein schlankes Materialflusssystem anzubieten."
Foto: © JackDaniel - Fotolia.com
