Vanderlande Industries erprobt Automated Case Picker im Innovations-Zentrum in Veghel

Die Hauptaufgabe eines Distributionszentrums ist die Erstellung von Mischpaletten oder Behältern aus einer Vielzahl von Ganzpaletten. Um diesen arbeitsintensiven Prozess den Mitarbeitern zu erleichtern und gleichzeitig die damit verbundene Fehleranfälligkeit auszuschließen, hat Vanderlande Industries ein System zum automatischen Kommissionieren von Gebinden, den Automated Case Picker, entwickelt, der aktuell in einer Pilot-Anlage im niederländischen Veghel in Erprobung ist. „Die Entwicklung des Systems läuft seit Anfang 2009. Aktuell sind wir mit mehreren Unternehmen in Gesprächen bezüglich der Implementierung des Systems in deren logistische Prozesse", erklärt Peter Bimmermann, Key Account Manager von Vanderlande Industries, gegenüber „RFID im Blick".

In der Demonstrationsanlage in Veghel werden laut dem Key Account Manager insbesondere kundenbezogene Tests ausgeführt. Die Steuerung des Automated Case Picker- (ACP-)Systems erfolgt über Vanderlande's Lagerverwaltungssystem ‚Vision'. Eine wichtige Funktion in der Software ist die Umsetzung von Filialaufträgen in optimale Palletten- (oder Rollwagen-) Beladungsmuster. In dieser Funktion ist der Inhalt von Palletten und Rollwagen vorab optimal geplant, wobei Stabilität, Volumen-Ausnutzung und Warengruppenanordnung exakt definiert sind. Auch wird auf Basis der geplanten Aufträge der Bestand im ACP-Bereich überprüft und aufgefüllt, wenn notwendig.

Portalroboter depalletiert Ladungsträger

Der Prozess im Lager sieht vor, dass ein Transport von vollen, artikelrein befüllten Palletten aus einem Palettenlager zum ACP erfolgt. Diese werden von einem Portalroboter lagenweise depalletiert, vereinzelt und in eine Richtung ausgerichtet. Durch eine 3D-Laser-Vermessung wird kontrolliert, dass die Abmessungen der Produkte mit den Daten in der Datenbank übereinstimmen. Mit dieser Vermessung sind auch größere Beschädigungen erkennbar. Die gutbefundenen Kartons werden in einer optimalen Orientierung auf Tablaren geladen, welche eine Abmessung von etwa 900 bis 1 300 Millimeter haben.

Einlagerung von Tablaren

Die Fördertechnik transportiert die beladenen Tablare zum ACP-Lagerbereich, wo automatische Regalbediengeräte die Tablare in Regale einlagern. Bei der Auslagerung erfolgt die Beförderung der entnommenen Kartons wiederum zu einem roboterbetriebenen Palettierer, der die Produkte automatisch als gemischte Ladungen entweder auf Paletten oder auf Rollbehälter laden kann. Bei der Beladung wird auch die Gruppierung nach Produktfamilien und Gewichtsanforderungen berücksichtigt, um eine optimale Lieferung an die Verkaufsstellen sicherzustellen. Der Palettier-Roboter hat ein Lastaufnahmemittel, das aus 36 individuell steuerbaren Teleskopgabeln aufgebaut ist. Damit ist es möglich, Lage für Lage zu palettieren, auch wenn die Produkthöhen unterschiedlich sind.

Lesen Sie den kompletten Beitrag im zweiten Teil der Automatisierungsreportage in der Oktoberausgabe von „RFID im Blick".

Bild: Vanderlande Industries GmbH