Pharmakonzern setzt auf einheitliche Lagerabläufe mit modernen Technologien

Das Unternehmen Bayer Healthcare, ein Geschäftsgebiet des Bayer-Konzerns, besteht aus den Divisionen Animal Health, Biologische Produkte, Consumer Care, Diagnostika und Pharma. Die Herstellung umfasst die gesamte Leistungs- und Produktpalette für den Gesundheitsbereich, von Diagnostiktechnologien über Arzneimittel für Mensch und Tier bis hin zu weltweit bekannten Selbstmedikations-Arzneimitteln wie beispielsweise Aspirin. Weltweit verzeichnet der Bayer-Konzern rund 130 Produktions- und Verteilläger. „Vor vier bis fünf Jahren haben wir einen Konsolidierungsprozess über alle Divsionen hinweg gestartet und haben damit eine Verschlankung unseres Vertriebsnetzwerks erreicht. In allen Lägern haben wir seitdem einheitliche Abläufe - von der Warenvereinnahmnung, der anschließenden Lagerung bis zur Entnahme", erklärt Edgar Markwart, Supply Chain Manager, Division Pharma, bei Bayer Healthcare.

Das Unternehmen stellt sowohl verschreibungspflichtige als auch frei verkäufliche Medikamente her und liefert diese an Krankenhäuser und Apotheken. Der Weg der Waren wird von der Vertriebsorganisation im entsprechenden Land festgelegt, sodass ein einheitlicher Transport der Ware zum Kunden gewährleistet ist. Dabei verläuft der Weg über das Produktionslager zum Vertriebslager, welches schließlich die Ware zum Kunden sendet.

Führerlose Transportfahrzeuge in Leverkusen

Am Standort Leverkusen werden hauptsächlich verschreibungspflichtige Arzneien hergestellt - von der Tablettenproduktion bis zum Fertigprodukt. Die Einlagerung der Arzneimittel erfolgt palettenweise in einer speziellen Charge. Rund 30 000 Palettenstellplätze stehen dafür zur Verfügung. Die Paletten laufen dabei über vollautomatische Förderbänder (Ketten- und Rollenförderer) auf führerlose Transportfahrzeuge (FTF). Diese transportieren die Paletten über ein unterirdisches Tunnelsystem in das Hochregallager. Die Steuerung der FTFs übernimmt ein Lasernavigationssystem. Ultraschallbewegungssensoren und Bumpersysteme sichern dabei den Personenschutz und sorgen für die Hinderniserkennung.

„Die FTFs fahren etwas schneller als Schrittgeschwindigekeit und legen rund 1 200 Meter zum Hochregallager zurück", so Markwart. Auf den Paletten befindet sich jeweils ein Barcode mit den Informationen über Artikelnummer und Charge, welcher vor der Einlagerung in das Hochregallager an einem I-Punkt von einem stationären Barcode-Scanner erfasst wird. Daraufhin wählt das Lagerverwaltungssystem ein für den palettierten Artikel entsprechendes Regalfach aus, welches beispielsweise eine spezielle Temperatur haben muss. Ein Regalbediengerät erfasst die Palette und bringt sie an den ausgewählten Platz.

Intensive Qualitätssicherung

„Insbesondere im pharmazeutischen Bereich ist eine Kontrolle der Artikel erforderlich, inklusive einer Freigabe, die unabhängig von den logistischen Prozessen stattfinden muss", so Markwart. Die Kontrolle erfolgt dabei bereits auf den verschiedenen Herstellstufen, sodass unter anderem geprüft wird, ob der Wirkstoff den angeforderten Spezifikationen entspricht oder der richtige Blister für die Verpackung verwendet wurde. Zudem müssen länderspezifische Anforderungen berücksichtigt sein. Nach den verschiedenen Überprüfungskritierien gibt ein Qualitätsbeauftragter seine Freigabe für den Weitertransport der Ware. Ansonsten bleibt die Ware auf dem Lagerplatz liegen und wird systemtechnisch gesperrt.

RFID-Pilotprojekte erfolgt

Ein Einsatz der RFID-Technologie sei laut des Supply-Chain-Managers zurzeit nicht vorgesehen. Pilotprojekte seien bereits erfolgt, aber aufgrund von Leseschwierigkeiten insbesondere bei Pulkerfassungen nicht weitergeführt worden. Eine damalige gemessene Lesequote von 97 Prozent sei laut Edgar Markwart für die Pharmabranche nicht ausreichend gewesen.

Lesen Sie mehr in der Oktoberausgabe von "RFID im Blick".

Bild: Bayer HealthCare AG