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HARTING Technologiegruppe

e-KanBan von Harting : Schlüssel zur transparenten Fertigung

Use Cases | von Harting Technologiegruppe | 30. Mai 2012

Elektronische KanBan-TafelTransparenz der Prozesse und damit die völlige Kontrolle über die Produktion ist das zentrale Element zur Produktivitätssteigerung. Auch für Harting, Hersteller hochwertiger elektrischer und elektronischer Verbindungstechnik, ist Transparenz in der Druckgussproduktion ein entscheidendes Ziel. Am Stammsitz in Espelkamp werden unter anderem die Gussteile für die schweren Industriesteckverbinder hergestellt. Der Geschäftsbereich Harting Electric ist im August 2011 auf ein elektronisches KanBan-System umgestiegen. Die RFID-Technologie verknüpft die Datenwelt mit der realen Produktion. Neben der Steigerung der Kundenzufriedenheit durch flexible und bedarfsorientierte Produktion konnte erstmals vollständig auf alle Fertigungspapiere verzichtet werden.

Von Peter Feldmann

Bei Harting wird das KanBan-Verfahren zur Steuerung der Produktion eingesetzt. Im Drei-Schicht- Betrieb wird durch insgesamt acht Druckgussmaschinen eine Vielzahl unterschiedlicher Gehäusevarianten gefertigt. Während früher eher wenige unterschiedliche Produkte in hohen Stückzahlen gefertigt wurden, hat sich der Markt hin zu deutlich höherer Produktvielfalt auf der einen und zu geringeren Losgrößen auf der anderen Seite entwickelt. Dies führt zu erheblich mehr Produktionsaufträgen und dadurch zu überproportional steigendem manuellen Administrationsaufwand, beispielsweise Rückmeldungen, WE-Buchungen, Statuswechsel und Maschinenumrüstungen.

Klassischer KanBan-Prozess optimiert

Die Übersicht über die Fertigungsreihenfolge zu behalten, ist eine Herausforderung an das Produktionsteam. Ziel des e-KanBan- Projekts bei Harting war es, völlige Transparenz der Prozesse in der Druckgussproduktion zu erreichen – der Grundstein für eine flexible, zeitnahe und schnelle Abwicklung von Kundenaufträgen. Ferner zielte das Unternehmen darauf ab, alle auftragsbegleitenden Papierdokumente für eine papierlose Produktion abzulösen.

Herkömmliche KanBan-Tafel

Passé: Manuelle Zuordnung der Karten

Vor der Umstellung auf das e-KanBan-Prinzip haben Mitarbeiter die von der Disposition in SAP ausgelöste Fertigungsaufträge ausgedruckt und durch die Produktionsplanung mithilfe von Planungstafeln organisiert und den entsprechenden Maschinen und Werkzeugen zugeordnet. Diese gedruckten Aufträge mussten anschließend jeweils einer KanBan-Karte manuell zugeordnet und in die KanBan-Tafel aufgrund von Dringlichkeiten oder anderer Prioritäten per Hand eingesteckt werden. Zu produzierende Aufträge wurden der Tafel entnommen und liefen parallel zur Produktion am Gebinde mit. Dieses führte zu Intransparenz. An insgesamt acht KanBan-Tafeln (eine je Maschine) setzte Harting circa 2 500 KanBan-Karten ein. Nach der Produktion der Gussteile wurde die tatsächlich produzierte Stückzahl manuell über ein Referenzwiegeverfahren ermittelt und auf dem Rückmeldeschein eingetragen. Anschließend führte das Lagerpersonal alle notwendigen Buchungen durch, um den Fertigungsvorgang zurückzumelden. Der Status wurde von „Leer“ auf „Voll“ gesetzt und der Wareneingang ausgelöst.

Benutzerfreundliche Darstellung prozessrelevanter Daten

Das Herzstück des innovativen Lösungsansatzes e-KanBan bildet die von Harting entwickelte Business Softwarelösung Ha-VIS Suite 2.0. Diese bildet alle relevanten Prozessschritte ab, integriert die beteiligten Systeme (SAP ERP und WM und MES), kombiniert die prozessrelevanten Informationen und stellt diese dar. Mit der Ha-VIS Suite 2.0 lassen sich vorhandene Daten aus den verschiedensten Backend-Systemen konzentriert an bestimmten Punkten visualisieren. Per Definition kann jeder Fertigungsbereich oder jede sonstige Stelle im Unternehmen festlegen, welche Informationen sie wo benötigt. Um volle Transparenz über alle Produktionsprozesse bis ins Lager zu erreichen, wird auf den Einsatz von KanBan-Karten verzichtet. Stattdessen werden diese als Icon auf einer elektronischen KanBan-Tafel mit dem entsprechenden Status dargestellt.

RFID identifiziert Aufträge

Zur Verknüpfung der digitalen Welt mit dem realen Produktionsprozess wurde die RFID-Technologie ausgewählt. Sie dient der Identifizierung von KanBan-Aufträgen und der Automatisierung aller Buchungsaufwände. Sie soll künftig eine automatische Erfassung aller Behälterbewegungen im Rahmen eines Behältermanagements ermöglichen. Dazu wurden alle Gebinde, Maschinen, Werkzeuge und Beförderungsmittel (beispielsweise Hubwaagen) mit dem onMetal Transponder Ha-VIS RFID LT 89 (NT) aus dem aktuellen Transponderportfolio von Harting gekennzeichnet und registriert.

Lokalisierung von Arbeitsbereichen

Da Harting als GS1-Mitglied sehr viel Wert auf standardisierte Prozesse legt, werden auch hier die weltweit gültigen GRAI EPCNummernkreise verwendet. Anschließend erfolgte die Zuordnung (das „Verheiraten“) der KanBan ID mit den Gebinden. Zusätzlich erfolgte eine Lokalisierung von Arbeitsbereichen (beispielsweise Differenzierung zwischen Fertigungsbereichen, einzelnen Maschinen, Lagern und anderen). Das Ziel war, basierend auf Berechtigungsprofilen eine individuelle, prozessbezogene Menüführung durch RFID-Handhelds zu ermöglichen.

Kein zentrale Steuerung vonnöten

Hatte bislang der Disponent den Produktionsbedarf erkannt und die entsprechenden Aufträge ausgelöst, so ist nun mehr aufgrund der Tatsache, dass alle Fertigungsaufträge, inklusive der sporadisch auftretenden, über die e-KanBan-Tafel ausgelöst werden, keine zentrale Steuerung mehr nötig. Der Produktionsbereich „Druckgussmaschine“ verfügt über alle relevanten Informationen um die jeweiligen Bedarfe zu erkennen. Dieser entscheidet eigenständig, was in welcher Reihenfolge gefertigt werden muss.

Aus Push wird Pull

Damit ist der entscheidende Wandel vom Push-Prinzip (Disponent) hin zum Pull-Prinzip (Selbstorganisation) vollzogen. „Wir haben jetzt eine viel stärker bedarfsorientierte und prozesssichere Fertigung erreicht, welche jederzeit von extern eingesehen werden kann“, bestätigt Andreas Mattick, Leiter Supply-Chain-Management bei Harting Electric. Wechselt der KanBan- Status von „Wartet“ zu „Leer“, wird automatisch in SAP ein Fertigungsauftrag erzeugt und dieser an das MES-System weitergegeben. Nachdem er dort angenommen wurde, erscheint der Fertigungsauftrag („FAUF“) auf der Planungstafel und kann nun elektronisch mit einem Werkzeug einer bestimmten Maschine zugeordnet und direkt im MES-System angemeldet oder auch wieder unterbrochen werden. Nach der Produktion der Gussteile ordnet ein RFID-Handheld den KanBan und damit den Fertigungsauftrag dem jeweiligen physikalischen Behälter zu.

Handheld ermittelt Stückzahlen

Der Wiegeprozess erfolgt nun mittels einer Waage auf dem Handhubwagen, welche per Bluetooth mit dem Handheld kommuniziert. Nachdem per RFID der Behälter der jeweiligen Waage zugeordnet wurde, ermittelt das Handheld über das Referenzgewicht der produzierten Teile automatisch die gefertigte Stückzahl und meldet diese an SAP zurück. Sind alle prozessrelevanten Rückmeldungen (beispielsweise Entgraten) erfolgt, wird automatisch von SAP die Wareneingangsbuchung durchgeführt und ein Transportauftrag generiert.

Der Kreis schließt sich

Dieser Transportauftrag wird mittels Quittierung der Einlagerung durch den Staplerfahrer mit seinem RFID-Handheld abgeschlossen und der Lagerort an das Warehouse-Management-System zurückgemeldet. Parallel wird der Status des KanBan automatisch von „Leer“ auf „Voll“ gesetzt. Nach der Entleerung der Behälter durch die Produktion wird dieser KanBan über das RFID- Handlesegerät wieder auf „Wartet“ gesetzt und steht dem Kreislauf erneut zur Verfügung.

Anwendernutzen: Erreichte Ziele für Harting

  • Transparenz der gesamten Fertigung vom Anlegen des Fertigungsauftrages bis ins Lager hinein
  • Vollständiger Verzicht auf alle Fertigungspapiere und KanBan-Karten
  • Reduzierung des manuellen Buchungsaufwandes um 100 Prozent
  • Wegfall der Wiegezeiten
  • Produkte werden bedarfsorientierter gefertigt und damit die Bestände reduziert
  • Kürzere Lieferzeiten und damit Steigerung der Kundenzufriedenheit
  • Beschleunigung und Priorisierung bestimmter KanBans
  • Automatische Regelkreisüberwachung hinsichtlich Anzahl Behälter und Füllmenge
  • Fertigungsoptimierung auf Basis von Reichweitenberechnung unter Berücksichtigung vergangener und aktuell bestehender Bedarfe
Letzte Änderung am Mittwoch, 21 Oktober 2015 17:42
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