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SIGMA Chemnitz

Sigma Chemnitz: Intelligente Stoßfängerproduktion bei Magna

Use Cases | von SIGMA Chemnitz | 08. März 2013
Durch RFID-Tags werden Stoßfänger lückenlos über den Produktionsprozess identifiziert und nachverfolgt. Durch RFID-Tags werden Stoßfänger lückenlos über den Produktionsprozess identifiziert und nachverfolgt. BILD: SIGMA Chemnitz GmBH

Teileverfolgung mit UHF-Technologie bei Magna Exteriors and Interiors Meerane

Das Management von Magna Exteriors and Interiors (MEI) entschied sich bei der Planung und Projektierung des neuen Standortes im westsächsischen Meerane für die durchgängige Nutzung von RFID-Technologie zur automatisierten Produktions- und Logistiksteuerung. Die RFID-Lösung ist im Vergleich zum Barcode flexibler in der Produktion, außerdem laufen alle notwendigen Scan- Vorgänge mit RFID um ein Vielfaches schneller ab und sind weniger anfällig für Fehler. Eine Middleware filtert und verarbeitet die Daten zwischen Readern und Drittsystemen.

Middleware ergänzt UHF-Technologie

Die komplexen Anforderungen ließen von Beginn an nur den Einsatz der UHF-Technologie in Betracht kommen, um die Vorteile der großen Lesereichweite zu nutzen. Nachteile der UHF- echnologie, die durch eine mögliche Einstreuung von unerwünschten oder unplausiblen Fremdsignalen auf engstem Raum entstehen, verhindert die entsprechende Software. Diese Funktion ist Teil der von Sigma entwickelten AutoID-Lösung Graidware. Die Middleware stellt das Herzstück der gesamten Lösung dar. Gleich nach dem Spritzguss werden die Rohteile mit eindeutigen RFID-Tags gekennzeichnet und in der Software verwaltet. Damit lässt sich der Stoßfänger im gesamten Produktions- und Logistikprozess eindeutig identifizieren und nachverfolgen. Vor der Lackierung wird die Position der Stoßfänger innerhalb eines Gestells durch einen Reader erkannt und durch die Middleware erfasst. Dies dient zur Nachverfolgung der Produktionsqualität. Nach dem Lackierprozess werden sämtliche Prozessdaten der Lackieranlage automatisch mit dem Stoßfänger verknüpft.

Intelligente Zwischenlagerung

Im Anschluss werden die Stoßfänger sortenrein in Lagerbehälter hineingesetzt. Hier erfassen und überwachen mehrere RFID-Reader die korrekte Einlagerung in den jeweils richtigen Behälter. Die AutoID-Middleware erfasst dabei nicht nur die Signale, sondern prüft diese auch mittels Algorithmen auf Plausibilität. Einstreuende Signale von angrenzenden Transportstrecken oder vorbeifahrenden Gabelstaplern werden so als Fehlsignale erkannt und herausgefiltert. Die derart geprüften, sortenreinen Lagerbehälter werden bis zum endgültigen Abruf zwischengelagert, wobei die Lagerposition automatisch erfasst und verwaltet wird. Nach dem endgültigen Produktionsabruf werden die Stoßfänger je nach Ausstattung mit Kabelsträngen, Abstandssensoren, Nebelscheinwerfern oder anderen Teilen ausgestattet.

Durch einen OPC-Server kann der RFID-Tag die Steuerung der Maschinen übernehmen und beispielsweise das Maschinenprogramm zur Durchführung von Schweißarbeiten laden.RFID-Tag als Steuerelement

Im weiteren Produktionsverlauf übernimmt der RFID-Tag die Steuerung der Maschinen über einen OPC-Server. OPC für „OLE for Process Control“ bezeichnet standardisierte Software-Schnittstellen, die den Datenaustausch zwischen Anwendungen unterschiedlichster Hersteller in der Automatisierungstechnik ermöglichen. Der RFID-Tag zeigt beispielsweise den anstehenden Produktionsschritt oder die Ausstattung an und lädt das entsprechende Maschinenprogramm zur Durchführung von Schweiß- oder Stanzarbeiten.

Im Fall der Falschbeladung oder der Falschauswahl einer Maschine durch den Bediener erhält dieser eine Warnmeldung. Erst nach ausdrücklicher Bestätigung des Bedieners lässt sich die entsprechende Maschine dann starten. Damit werden Fehlbedienungen vermieden und Reklamationen reduziert. Nach Abschluss dieses Produktionsschrittes und nach vollendeter Qualitätsprüfung wird der Stoßfänger auf das entsprechende Gestell zur Just-in-Sequence-Auslieferung an den Kunden platziert. Zuletzt wird die Position der Stoßfänger auf dem Gestell geprüft, da diese für den Ablauf der weiteren Produktion beim Kunden entscheidend ist.

Produktionsstand in Echtzeit im Blick

Erfasste Daten aus den einzelnen Produktionsschritten werden über die AutoID-Middleware Graidware gespeichert und von dort aus anderen Drittsystemen, wie etwa ERP- oder WMS-Systemen, zur Verfügung gestellt. Das ermöglicht einen Echtzeit-Überblick über den momentanen Produktionsstand. Durch das Aufbringen der Tags auf die Bauteile (Stoßfänger) ist die lückenlose Nachverfolgung und Identifizierung der Teile im gesamten Produktentstehungsprozess bis zur Versendung möglich. Darüber hinaus lassen sich auch statistische Werte aus der Produktion ermitteln. Diese Daten und statistische Erhebungen können der Optimierung der Produktion, der Vermeidung von Reklamationen und damit der Kostenoptimierung dienen. Fehlscans durch manuelle Fehlbedienung wie beispielsweise beim Einsatz von Barcode-Lösungen werden vermieden. Eine Einarbeitung neuer Mitarbeiter ist dadurch schneller möglich. Es entfallen viele aufwendige Arbeitsschritte, wie beispielsweise das Erfassen herkömmlicher Barcodes per Hand. Das führt zu einer signifikanten Reduzierung von Prozesszeiten und damit Prozesskosten.

Produktionsstart August 2012

Im Dezember 2011 begann die Umsetzung des Projektes, im August 2012 konnte termingerecht mit der Produktion begonnen werden. Sigma Chemnitz wurde als Umsetzungspartner für die RFID-UHF-Lösung ausgewählt, die RFID-Hardware lieferte Turck. Hendrik Rothe, Geschäftsführer von Magna Exteriors & Interiors (Meerane), fasst das Ergebnis der Einführung der RFID-UHF-Lösung durch Sigma zusammen: „Wir sind sehr zufrieden mit dieser Lösung. Wir konnten pünktlich mit der Produktion starten und unsere Prozesse laufen fehlerfrei. Durch den Wegfall aufwendiger Arbeitsschritte haben wir eine deutliche Verbesserung der Prozesszeiten erreicht.“

Letzte Änderung am Mittwoch, 21 Oktober 2015 17:29
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