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Winckel

Agile Produktionslogistik und Transportanlagen mit RFID von Winckel | Das Projekt Agilita

Use Cases | von Winckel | 09. Oktober 2013
Insbesondere im Betrieb des Flugzeugbaus findet sich ein Konglomerat von kleinsten bis sehr großen Bauteilen. Zur nötigen Übersicht ist leichte Identifizierung vonnöten. Insbesondere im Betrieb des Flugzeugbaus findet sich ein Konglomerat von kleinsten bis sehr großen Bauteilen. Zur nötigen Übersicht ist leichte Identifizierung vonnöten.

Systemintegration und Aviation

Intelligenz aus dem Baukasten

Das Projekt Agilita stellt kleineren Unternehmen ein anpassungsfähiges Materialflusssystem zur Verfügung

Im Flugzeugbau ist das eher die Regel als die Ausnahme: Sperrige Großprodukte auf dem Weg durch die Fertigung eines mittelständischen Betriebs. Kein Teil gleicht dem anderen, einige sind bis zu acht Meter lang. Wie kann das Produkt nun schnell und effektiv von einer Maschine zur nächsten befördert werden? Wie und wo werden die Produkte zwischengelagert? Wie werden die Informationen über Zustand und Verbleib der teuren Einzelstücke dokumentiert? Was in der Massenproduktion kleiner Bauteile leicht zu handhaben und vor allem zu automatisieren ist, stellt sich hier als aufwändige und schwer zu systematisierende Herausforderung dar.

Von Jörg Bald, Geschäftsführer, Waldemar Winckel GmbH & Co. KG

Reaktionsfähiges Logistiksystem

Um den heutigen Automatisierungsansprüchen im industriellen Bereich gerecht zu werden gilt es, mit flexiblen Produktionsstrukturen auf sich rasch ändernde Marktsituationen und immer kürzere Produktlebenszyklen zu reagieren. Das kann ein Unternehmen nur erfüllen, wenn es der Produktion eine wandlungsfähige Produktionslogistik bereitstellt. Im Projekt „AGILITA – Agile Produktionslogistik und Transportanlagen“ wird ein flexibles und effizientes Materialflusssystem für den Produktionseinsatz in kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) entwickelt. In KMU wird heute vorwiegend in Kleinserien und Einzelfertigungen produziert. Aufwändige und komplexe Automatisierungslösungen, wie sie in Großunternehmen eingesetzt werden, findet man aufgrund der hohen Investitionskosten und der daraus resultierenden, fehlenden Wirtschaftlichkeit meist nicht.

Automatisierte Transporteinheiten

Ein Schwerpunkt der Entwicklungen von Agilita ist die Verknüpfung der Steuerungssysteme für die Produktion mit RFID-Technologie, um so eine autonome Steuerung und zugleich eine lückenlose Verfolgung der zu bearbeitenden Bauteile zu ermöglichen. Des Weiteren wird die Entwicklung und Umsetzung eines Konzepts für automatisierte, individuell konfigurierbare Transporteinheiten erfolgen, die den speziellen Anforderungen beim Transport hochwertiger Bauteile gerecht werden und so eine hohe Transportsicherheit gewährleisten. Diese flexiblen und rekonfigurierbaren Einheiten, Ladungsträger genannt, werden gleichzeitig für den inner- und überbetrieblichen Transport eingesetzt und garantieren eine hohe Reaktionsfähigkeit des Logistiksystems.

Agentenbasiertes MES

Zur Unterstützung der dezentralen Identifikation von Produkten sowie zur Erfassung und Verarbeitung ablaufrelevanter Daten wird die RFID-Technologie eingesetzt. Das im Rahmen dieses Projekts zu entwickelnde, neuartige agentenbasierte Manufacturing Execution System (A-MES) ermöglicht den kontinuierlichen Vergleich von strategischen und operativen Informationen in der Produkt- und Fertigungstechnologie sowie deren direkte Umsetzung in Steuerungsvorgaben. So können die vom Transportsystem beförderten intelligenten Ladungsträger laufend mit Informationen versorgt werden und eigenständig ihren Weg finden. Die vom A-MES generierten Steuerinformationen können direkt an autonom agierende Fahrerlose Transportsysteme (FTS) mit den modularisierten Ladungsträgern übermittelt werden. Dazu wird ein Konzept zur Erstellung von Ladungsträgern nach dem Baukastenprinzip entwickelt und umgesetzt.

Verringerung der Störungsanfälligkeit

Durch Kombination der Multiagenten-, RFID-, FTS-, Transportträger- und Simulations-Technologie wird die Vision der Selbststeuerung der Produktion sowie der ganzheitlichen Verfolgung von Produkten entlang der gesamten Wertschöpfungskette nachhaltig realisiert. Hierdurch wird bei Veränderung der Rahmenbedingungen oder auftretenden Störungen eine Planung korrigiert und somit das Weiterlaufen der Produktion nachhaltig gesichert. Das Projekt wurde im Rahmen des Forschungsprogramms „Autonomik“ durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) gefördert.

Herr Bald, wie lässt sich den dynamischen Ansprüchen des Markes am besten begegnen?

Die Kontrolle über die Gesamtheit der Umsetzungsprozesse ist entscheidend, um ein Projekt erfolgreich realisieren zu können. Als Systemintegrator konzentrieren wir uns zunehmend auf Beratungstätigkeiten und koordinieren die Hardware- und Inlayherstellung mit unseren Netzwerkpartnern wie EPCglobal. Zur kompetenten Beratung gehört aber auch, unrealistische Kundenanforderungen aufzuzeigen und Alternativen anzubieten.

Der Fachbeitrag ist erschienen im Handbuch „Einblick in AutoID/RFID 2013“.

Letzte Änderung am Freitag, 24 November 2017 14:49
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