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MOJIX

BP setzt Mojix-RTLS beim Bau der Clair Ridge-Plattform ein

Use Cases | von MOJIX | 22. Oktober 2013
Die Planung und Konzeption des Aufbaus der Plattform - hier ein Beispielbild - im Rahmen des Claire Ridge Projekts gehört zu den größten neuen BP-Projekten der vergangenen 10 Jahre. Die Planung und Konzeption des Aufbaus der Plattform - hier ein Beispielbild - im Rahmen des Claire Ridge Projekts gehört zu den größten neuen BP-Projekten der vergangenen 10 Jahre. BILD: BP Europa SE

RFID-RTLS

Passive RFID ergänzt mit GPS sorgt für Transparenz in der Supply-Chain im Offshore-Anlagenbau

Der Anlagenbau für Ölförderanlagen und Bohrplattformen im Offshore-Bereich stellt nicht nur hohe Anforderungen an Menschen und Material, auch verursachen falsch zusammengestellte oder unvollständige Lieferungen hohe Kosten und große Zeitverluste im Projektplan, da das Erreichen der Baustellen auf hoher See nicht ohne größeren Aufwand möglich ist. Im Gespräch mit „RFID im Blick“ berichtet Roelof Koopmans, Managing Director, MOJIX Europe über die eigens für BP entwickelte Lösung, die es ermöglicht, permanent die weltweiten Transporte zwischen Zulieferer, Verteilzentren, Produktionsstätte und Aufbauort zu verfolgen.

Sobald eine Bohrinsel auf hoher See errichtet werden soll, wird eine komplexe globale Lieferkette in Gang gesetzt. Für die im Nordatlantik weit vor der Küste Shetlands im Bau befindlichen Ölförderstationen des Unternehmens BP sind zirka 150 Lieferanten rund um den Globus beteiligt, die ihre Produkte und Bauteile über zwei Konsolidierungszentren in Antwerpen und Mailand an zwei Produktionsstätten des Anlagenbauers Hyundai Heavy Industries in Südkorea liefern. In einem Projekt, dass auf mehrere Jahre Bauzeit angelegt ist und Kosten in Höhe mehrerer Milliarden US-Dollar verursacht, ist die Minimierung von Verzögerungen, die durch fehlerhafte Lieferungen verursacht werden, ein entscheidender wirtschaftlicher Faktor. Verzögerungen im Aufbau der Förderplattformen können unter anderem Vertragsstrafen zur Folge haben.

Echtzeitlokalisierung mit RFID und GPS

In Südkorea errichtet Hyundai Heavy Industries zwei große Produktionsstätten für die im Bau befindlichen BP-Projekte Clair Ridge und Quad 204. Bevor jedoch in der südkoreanischen Werft mit dem Bau der komplexen Plattform mit Bohr-, Produktions, Wohn- und Versorgungsstätten begonnen wurde, war BP auf der Suche nach einer Lösung, um die komplexen Lieferwege aller zur Erstellung und zum späteren Aufbau vor der Küste Shetlands benötigten Teile und Werkzeuge zu überwachen. In zahlreichen Tests wurde eine Barcode-Lösung zur Identifikation aufgrund möglicher Schwierigkeiten beim Handling auch unter herausfordernden Bedingungen ausgeschlossen. Ebenso wurde seitens BP Abstand von einer vollständigen GPS-Lösung für alle Teile während des Transports und innerhalb der Lagerhallen genommen, da die Investitionen für die nötigen GPS-Transponder zu hoch gewesen wären. Somit entschied sich BP für eine kombinierte Lösung aus RFID und GPS.

Ortung im Lager auf einen Meter genau

Um die Kontrolle über den Transport von Bauteilen über die gesamte Lieferkette zu erlangen und die Einhaltung des Kosten- und Zeitplans zu gewährleisten, beauftragte BP das Unternehmen MOJIX mit der Implementierung eines umfassenden Track- and Trace-Systems. Das gesamte System basiert auf passiver RFID und GPS sowie der Crosstalk-Software von Nofilis. Das eigens für BP von MOJIX gemeinsam mit Partnern entwickelte System ist vollständig in den Systemen der Zulieferer und der beteiligten Transportunternehmen integriert und bietet so die Möglichkeit der lückenlosen Rückverfolgbarkeit und Koordination zwischen allen am Projekt engagierten Unternehmen. Für den Transport von Kompressoren, Pumpen, elektronischen Bauteilen, Verkleidungen oder auch in Kisten verpackten Kleinteilen wie Ventile oder Instrumente, werden die Gegenstände mit GPS-Transpondern ausgestattet, um jederzeit den aktuellen Standort lokalisieren zu können. In den beiden europäischen Verteilzentren sowie in den Lagerhallen der südkoreanischen Produktionsstätten kommt das MOJIX Star 3000-System zum Einsatz, das auf passiver UHF-Technologie basiert. EPC Gen 2 RFID-Transponder auf allen Teilen und Komponenten in Verbindung mit der Software von Nofilis zur Visualisierung ermöglicht die Sichtbarkeit aller Materialien mit einer Genauigkeit von einem Meter innerhalb der Lagerhallen. Ein einzelner Star- Empfänger pro Lagerhaus und Verteilzentrum kann dabei mehr als 500 Knotenpunkte, so genannte eNodes, kontrollieren, die wiederum bis zu 16 Antennen ansteuern können. So ist BP auch bei größeren Lagerflächen in der Lage, eine vollständige Abdeckung mit nur einem System zu realisieren.

Zwei Technologien – ein Ziel

BP nutzt das Star-System als Teil der globalen Track-and-Trace- Lösung für den Bau der Clair Ridge-Plattform in Südkorea. In einer web-basierten Anwendung zentralisiert MOJIX sowohl die Daten der aktiven GPS-Transponder als auch der passiven UHF-Tags und ermöglicht so eine rund um die Uhr verfügbare Information und Einsicht in den globalen Materialfluss. Zwar gab es bereits vor diesem Projekt schon erste gemeinsame Tests von BP und MOJIX, die global umfassende Implementierung der kombinierten Lösung, die rund zwölf Monate in Anspruch nahm, ist in dieser Form bislang jedoch einzigartig.

Identifikation über die gesamte Lieferkette

Erteilt BP einem Lieferanten einen neuen Auftrag über benötigte Teile, erhält dieser Zulieferer mit dem Auftrag zusammen entsprechend codierte RFID-Tags um diese an den Sendungen anzubringen. Sobald eine Lieferung in einem der beiden europäischen Verteilzentren in Antwerpen oder Mailand eintrifft, werden die Daten der Sendung mit den in der Software hinterlegten Bestellung abgeglichen. Beide Verteilzentren verfügen als Backup über RFID-Drucker, um beschädigte oder noch nicht vorhandene RFID-Label zu codieren, die dann an den Gütern angebracht werden. In Containern verpackt, treten die von zahlreichen unterschiedlichen Lieferanten stammenden Güter die Reise auf dem Land- und Seeweg nach Südkorea an. In der Software können Mitarbeiter von BP anhand von farbigen Markierungen auf einer Karte die Bewegungen der einzelnen Container in Echtzeit verfolgen.

Fehlererkennung sofort

Bevor BP einen Echtzeit-Einblick in die Lieferketten mittels RFID und GPS realisierte, konnten mitunter 30 bis 60 Tage vergehen, bis ein Fehler bei einer Lieferung im Rahmen der Entladung in Südkorea erkannt wurde. Heute wissen die Mitarbeiter zu jeder Zeit, wann welches Teil sich wo befindet und können somit schnell auf mögliche Fehler reagieren. Dadurch verbesserten sich Planungs- und entscheidungsprozesse seitens BP.

Keine Verluste feststellbar

Das im Clair-Ridge Projekt seit Januar 2013 eingesetzte System ist in der umfassenden Ausbaustufe in seiner Form bislang in der aktuell realisierten Größe in der Öl- und Gasindustrie einzigartig. Laut BP ist seit Einführung des Systems kein Material verschwunden und es entstanden keine größeren Probleme durch verspätete Lieferungen, die zu Vertragsstrafen hätten führen können. Die bislang in vergleichbaren Projekten genutzten papierbasierten Prozesse konnten diese Effizienz nicht aufweisen und somit wird das von MOJIX implementierte System bis zur Fertigstellung der Bauprojekte in Südkorea Ende 2014 weiterverwendet.

Der Beitrag ist Teil der Reportage "RFID in der Öl- und Gasförderung", erschienen in der Septemberausgabe 2013 des Fachmagazins „RFID im Blick“.

Letzte Änderung am Freitag, 30 Oktober 2015 13:27
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