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RFID im Blick

Prozesssicherheit dank RFID im neuen Automatiklager bei Lapp

Use Cases | von PR RFID im Blick | 21. Januar 2014
Die in die Fördertechnik integrierten RFID-Antennen erfassen jeden gekennzeichneten Ladungsträger. Die so generierten Daten verhelfen zu einer Fehlerquote nahe Null bei der Kommissionierung. Die in die Fördertechnik integrierten RFID-Antennen erfassen jeden gekennzeichneten Ladungsträger. Die so generierten Daten verhelfen zu einer Fehlerquote nahe Null bei der Kommissionierung. BILD: U.I. Lapp GmbH

Intralogistik

Null Fehler bei der Auslieferung

Mit der Errichtung des neuen Dienstleistungs- und Logistikzentrums in Ludwigsburg hat der Entwicker, Hersteller und Lieferant von Kabel- und Verbindungstechnik Lapp die Lagerkapazität von 70.000 auf 90.000 Kabeltrommeln gegenüber den bisherigen Standorten erhöht und zugleich die Sicherheit der Kommissionierungs- und Logistikprozesse gesteigert. Ein entscheidender Grund: Die Beförderung und Lagerung der Produkte erfolgt in zwei von drei Hallen automatisiert mittels RFID-Technologie. Insgesamt 83.000 Transponder sind in Mehrweg-Systempaletten und Tablare integriert, die auf 500 Metern Fördertechnik transportiert werden.

„Pro Tag verlassen im Schnitt 3.500 Lieferpositionen das Lager, seit Inbetriebnahme im Juni 2012 waren lediglich jede 10.000. Lieferung fehlerhaft. Wir waren selbst von der Zuverlässigkeit, der Effizienz und den Mehrwerten, die das System bietet, ein wenig überrascht“, erklärt Peter Melansek, Corporate Logistics Processes, U.I. Lapp im Interview mit „RFID im Blick“.

Investition von 50 Millionen Euro

An 17 Standorten weltweit fertigt die Lapp Gruppe mit Sitz in Stuttgart Kabel, Leitungen, Steckverbindungen sowie Systeme und Kabelzubehör. Weltweit beschäftigt Lapp rund 3.150 Mitarbeiter an 17 Fertigungsstandorten und mehr als 40 Vertriebsgesellschaften und kooperiert mit rund 100 Auslandsvertretungen. Der Exportanteil beträgt etwa 50 Prozent. Im Geschäftsjahr 2011/2012 lag der Umsatz der Lapp Gruppe bei 860 Millionen Euro. „Die Lapp Gruppe hat das Ziel, den Umsatz bis 2020 auf zwei Milliarden Euro zu steigern“ berichtet Peter Melansek, Corporate Logistics Processes, U.I. bei Lapp am Standort Stuttgart. Die Errichtung des neuen Dienstleistungs- und Logistikzentrums in Ludwigsburg mit einer Investitionshöhe von rund 50 Millionen Euro ist ein Baustein auf dem Weg zum gesetzten Ziel an: „Der große Benefit des neuen Lagers besteht für uns in der dort installierten Automatisierung. Wir wollten in dem neuen Zentrum steigende Umsätze von steigenden Logistikkosten entkoppeln, was mit der Automatisierung optimal gelingt“.

3.500 Lieferpositionen täglich

Das automatisierte Kabeltrommellager in Halle zwei umfasst 18 Regalgassen und 18 Regalbediengeräte. Die vom Unternehmen Utz entwickelten Systempaletten und -tablare befinden sich in einem geschlossenen Kreislauf, ohne das Logistikzentrum zu verlassen. Die Automatisierung erlaubt eine hohe Lagerdichte und aktuell die Verarbeitung von 7.000 Bewegungen pro Tag, wobei aktuell täglich rund 3.500 Lieferpositionen das Zentrum verlassen. Bei der Ausschreibung sowohl für die Systempalette als auch für die Fördertechnik der Kabeltrommeln war die RFID-Implementierung eine der Voraussetzungen, wie Peter Melansek berichtet. „Die Vorteile waren uns teilweise aus einem früheren Karussellsystem bekannt: Die Transponder sind nicht anfällig für Staub oder Schmutz und es ist kein Sichtkontakt zum Auslesen erforderlich. Versteckt in der Verrippung der Palette oder in der Einkerbung des Tablars angebracht, sind sie keinen mechanischen Belastungen ausgesetzt. Darüber hinaus lässt sich der Transponder nicht nur on-the-fly auslesen, sondern auch neu beschreiben.“

Vorfahrtregelung durch zwei Speicherbereiche

Der in einem Label der Schreiner Group eingesetzte Impinj- Transponder Monza 4 QT verfügt über einen öffentlichen und einen geschützten Datenbereich „Der Speicher ist aufgeteilt in einen EPC-Bereich, der mit einer ID des Ladungsträgers beschrieben ist, sowie einen User-Memory-Bereich, in dem die Ladungseinheitsnummer (LE) gespeichert wird, die Aufschluss über die Ladung der Palette oder des Tablars gibt. Die Speicherung dieser dynamischen Daten war das ausschlaggebene Kriterium für die RFID-Implementierung, um die Ladungsträger mit unserem SAP-System verwalten zu können. Diese Flexibilität wäre mit einer Barcode-Lösung nicht möglich gewesen.“ Die veränderbare Speicherung der LE-Daten ermöglicht eine große Variabilität der Fördertechnik. Je nachdem, ob es sich um eine leere Einzelpalette, einen Palettenstapel oder ein entsprechendes Ladegut handelt, beschreibt das Fördersystem den Transponder mit den entsprechenden Daten. Die komplette Verwaltung der Leerladungsträger und der Stapel erfolgt über den Materialflussrechner (MFR). Peter Melansek: „Fördertechnik und der MFR verarbeiten einen Palettenstapel beispielsweise anders, als eine Kabeltrommel. Die Fahraufträge sind niedriger priorisiert und eine Kabeltrommel würde immer Vorfahrt erhalten.“

Plausibilitätsprüfungen minimieren Unstimmigkeiten

Im Vergleich zur Barcode-Lösung an anderen Standorten wurden die Kommissionierungsprozesse im Ludwigsburger Logistikzentrum deutlich beschleunigt und die Fehlerquote nahezu auf Null gesenkt. „Die Verlustkosten durch eine fehlerhafte Lieferung sind hoch“, berichtet Peter Melansek, „Bei einer falschen Lieferung müssen Retouren verwaltet und dokumentiert werden. Das zieht eine lange Kette an Kosten und Konsequenzen nach sich.“ Bei der manuellen Kommissionierung soll deshalb eine neu eingesetzte Prüfziffer eine Falschkommissionierung vermeiden.

0,01 Prozent Fehlerquote

„In den eineinhalb Jahren, in denen das Fördersystem in Betrieb ist, pendelte sich die monatliche Anzahl falscher Auslieferungen bei bis zu 70 000 Lieferpositionen bei unter sieben ein, liegen hier also unter 0,01 Prozent Fehlerquote. Wir führen zudem Buch über die NIO Fälle. Bei 7 000 Bewegungen auf der Fördertechnik am Tag passieren fünf Fehler beim Lesen oder Schreiben des Tags, alle werden erkannt. Das ist für uns absolut akzeptabel. Im Vergleich zu bisherigen Standorten lässt sich sagen, dass wir die Fehlerquote um ein Vielfaches minimiert haben. Menschliche Fehler lassen sich nach wie vor nicht vollständig ausschließen, aber bei der Technik gibt es definitiv keine Fehler mehr.“ Auch bei der Planung weiterer Logistikprojekte solle die RFID-Technologie wieder auf den Prüfstand kommen, so Peter Melansek.

Der Fachbeitrag ist in der Novemberausgabe 2013 des Fachmagazins „RFID im Blick“ erschienen.

Letzte Änderung am Mittwoch, 21 Oktober 2015 17:31
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