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Weltmeisterliche RFID- Hochtemperaturtransponder von Siemens bei der Gießerei Karl Casper

Use Cases | von Siemens | 14. Juli 2014
In der Gießerei müssen alle RFID-Komponenten rauen Bedingungen und hohen Temperaturen standhalten. In der Gießerei müssen alle RFID-Komponenten rauen Bedingungen und hohen Temperaturen standhalten. BILD: Siemens

RFID am Schmelzpunkt

Erhöhte Prozesssicherheit, konstante Dosiergenauigkeit und lückenlose Chargenverfolgung bei der Gießerei Karl Casper

In der in Baden-Württemberg ansässigen Gießerei werden hochwertige lndustrie- und Kunstgusserzeugnisse hergestellt. Aus Roheisen und Stahlschrott werden Bauteile unter anderem für den Werkzeug- und Sondermaschinenbau gefertigt. „Früher haben wir die Daten beim Zusammenstellen des Schmelzmaterials manuell am PC erfasst“, erläutert Malte Lüking, technischer Geschäftsleiter. Heute ermöglicht eine RFID-Applikation die automatische Erkennung der Transportbehälter, die Zuordnung der Chargen sowie die softwaretechnische Abbildung der Prozesse.

Von Birgit Gottsauner, Siemens, Industry Sector

Hohe Störfestigkeit und Robustheit gefordert

Das Projektteam von Siemens achtete bei der Auswahl und Konzeption von Hard- und Software vor allem auf die dauerhafte Betriebstauglichkeit: Die RFID-Transponder mussten den rauen Umgang beim Be- und Entladen, die Störfelder durch die am Kran befestigten, starken Elektromagneten und den dauerhaften Einsatz trotz hoher Ofen-Temperaturen schadlos überstehen. Zur Kennzeichnung der Chargierbehälter dient der hitzefeste Transponder Simatic RF680T. Er ist für Betriebstemperaturen bis 220 Grad Celsius ausgelegt und mit der Schutzart IP68 für raue Industrieumgebungen geeignet. Die Funksignale wertet ein Lesegerät Simatic RF630R aus. Auf der Ofenbühne kommt ein Lesegerät mit einer externen UHF-Antenne Simatic RF640A zum Einsatz. Zur Kommunikation und Spannungsversorgung ist der Reader an eine SPS beziehungsweise an ein Feldbus-Kommunikationsmodul angeschlossen.

RFID-basierte Chargenzuordnung

Mittlerweile sind bei Karl Casper zehn mit Transpondern versehene Chargierbehälter im Einsatz. Zur Beschickung des Ofens wählt der Kranfahrer eine freie Chargiermulde aus und befüllt sie nach den Vorgaben der Produktionsplanung. Das auf der Ofenbühne montierte RFID-Schreib-/Lesegerät liest die Transponderdaten der Chargiermulde aus und übergibt sie an das Steuerungssystem. Während des Schmelzvorgangs erfolgt die Bestimmung der Legierungsbestandteile. Die Anforderungen an die Genauigkeit sind dabei sehr hoch. Die Software informiert den Schmelzer darüber, ob weitere Zuschlagstoffe erforderlich sind. Nach dem Einschmelzen und Mischen aller Komponenten fließt die Schmelze in eine Behandlungspfanne, wo sie durch weitere Legierungszuschläge auf die gewünschte Qualität eingestellt wird. Anschließend wird die Gießpfanne zum Befüllen der Formen in die Abgusshalle transportiert, in der Gießer die Eisenschmelze in Formkästen füllen.

Lösung hat sich bewährt

„Die Herstellung hochwertiger Gusslegierungen erfordert viel Erfahrung, das Beherrschen aller Produktionsprozesse und eine optimale Zusammensetzung der Ausgangsstoffe. RFID ist hier die passende Lösung, die sich seit ihrer Inbetriebnahme bestens bewährt hat“, urteilt Lüking. Die Beschickung der Chargiermulden ist dank der Transponder präzise möglich und hilft, die Schmelze mit minimiertem Ressourceneinsatz zusammenzusetzen. „Die Angaben werden mit den Analysewerten zu einem umfassenden ‚Chargen-Profil‘ ergänzt, das Auskunft über die jeweilige metallische Zusammensetzung gibt. Das ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgung des Prozessverlaufs und ein zertifiziertes Qualitätsmanagement“, so Malte Lüking abschließend.

In Zukunft Modellverwaltung mit RFID

Bereits geplant ist der Ausbau der Identifikationslösung im Bereich der Modellverwaltung. Im Hochregallager der Gießerei liegen aus Schichtholz, Kunstharzen oder Polystyrolschaum gefertigte Modelle für Nachbestellungen, Modelländerungen oder -anpassungen. Rund 8.000 Gussmodelle sind eingelagert, wovon etwa 4.000 immer wiederkehrende Formen sind. Jede Modellplatte bekommt zukünftig einen RFID-Tag, auf dem unter anderem Bauteile- und Auftragsdaten, Losteile, Einlagerungsort und Werkstoffe vermerkt sind. Die darauf gespeicherten Daten können dann per Handscanner ausgelesen werden.

Letzte Änderung am Mittwoch, 21 Oktober 2015 17:16
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