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RFID im Blick

RFID-gestütztes Prüf- und Dokumentationssystem bei Airbus

Use Cases | von PR RFID im Blick | 15. Dezember 2014

Luftfahrtindustrie: Instandhaltung in der Flugzeugfertigung

Lash & Lift hat insgesamt rund 2.400 Bauteile für einfache Prüfung und Dokumentation nachgerüstet

„Wir wollten Airbus einen besseren Service bieten und uns von den Marktbegleitern deutlich unterscheiden. Auf der anderen Seite sollte es für unsere Prüftechniker einfacher werden, die gesetzlichen Vorschriften zu beachten“, berichtet Lars Schulz, Niederlassungsleiter Lash & Lift zur Implementierung einer neuen Instandhaltungslösung bei Airbus in Stade ab 2012. „Identifizieren, Aktivieren, Prüfen, Dokumentieren, Archivieren – die Schritte bleiben die gleichen, während der Zeitfaktor bei der RFID-basierten Prüfung und Dokumentation erheblich sinkt.“ Im Interview mit „RFID im Blick“ berichtet er detailliert über die Anforderungen und die Prozessumstellung bei der Implementierung des RUD-ID-Systems.

Lars Schulz, Niederlassungsleiter Lash & Lift im Gespräch mit Jan Phillip Denkers, „RFID im Blick“

Herausstellungsmerkmal Prüfservice

Seit mehr als zehn Jahren ist Lash & Lift beim Airbus-Werk in Stade mit der Prüfung sämtlicher prüfpflichtiger Arbeits- und Hilfsmittel, Anschlagmittel und Hebezeugen betraut. Im Jahr 2012 begann der Instandhaltungsdienstleister mit der schrittweisen Einführung des RUD-ID-Systems. „Wir wollten Airbus einen besseren Service bieten und uns von den Marktbegleitern deutlich unterscheiden. Auf der anderen Seite sollte es für unsere Prüftechniker einfacher werden, die gesetzlichen Vorschriften zu beachten“, berichtet Lars Schulz.

Risiken manueller Dokumentation

Lars SchulzLars Schulz „Aktueller Standard bei der Dokumentation ist die Verwendung einer Kettenkarteikarte oder einer Excel-Aufnahmeliste. Die Fehleranfälligkeit bei einer solchen Lösung ist sehr hoch. Es besteht das Risiko, beim Eintragen der Ergebnisse in der Zeile zu verrutschen, eine falsche Zahl einzugeben, oder aber das richtige Bauteil ist schlichtweg nicht auffindbar – das sind nur einige kleine Fehlermöglichkeiten“, so Lars Schulz. Der Prüftechniker muss für die Dokumentation wissen, um welches Bauteil es sich exakt handelt, möglichst mit allen Unterlagen, die dazu gehören: Bedienungsanleitung, Prüfanweisung und Maßzeichnungen. „In jedem Meisterbüro standen oder stehen mehrere Ordner mit Dokumentationsmaterial. Zur Identifikation tragen die Bauteile eine Prüfplakette, befestigt mit einem Drahtseil. Wie also vorgehen, wenn die Kennzeichnung abhanden kommt? Alleine bei der Suche geht oft eine Menge an kostbarer Zeit verloren.“

Prüfung konform mit gesetzlichen Vorgaben

Auch die rechtliche Situation muss für die Prüfung und Dokumentation geklärt sein. Wie muss das Bauteil überhaupt geprüft werden? Nach welchen Kriterien? Gibt es Checklisten oder spezielle Vorgaben? „Die Idee, diese Fragen mit einer einzigen Lösung zu beantworten, gab den Anstoß für die Einführung des RUD-ID-NET. Ein System soll alle prüfpflichtigen Arbeits- und Betriebsmittel abdecken. In der Praxis sollte ein Lesegerät zum Einsatz kommen und die Einstiegshürde für Airbus möglichst gering sein. Aber vor allem die Kennzeichnung musste zahlreiche Kriterien erfüllen.“

Backen bei 210 Grad und zehn bar

Ein Härtetest für die HF-RFID-Transponder im Airbus-Werk ist das stundenlange Backen von Flugzeugteilen aus CFK im Druckofen. Dabei sind die Transponder einer Temperatur von 210 Grad und einem maximalen Druck von zehn bar ausgesetzt. „Diese Anforderungen übersteht der Tag ohne Probleme und bleibt zuverlässig auslesbar“, so Lars Schulz. Auch bei der hohen Anzahl an Erschütterungen darf der Transponder nicht aus der Einkerbung herausfallen, sitzt aber, wie der tägliche Einsatz der Arbeitsmittel bei Airbus gezeigt habe, bei korrekter Einbringung auch ohne Einkleben stets fest im Bauteil. „In einem weiteren Praxistest wurde ein Hakenüber zwei Stunden kugelgestrahlt. Dennoch ist der Transponder danach einwandfrei auslesbar und befindet sich weiterhin fest in der Bohrung.“ Aktuell sind bereits über 2.400 Produkte bei Airbus mit Transpondern gekennzeichnet. Weitere folgen kontinuierlich.

Sämtliche Dokumente im System hinterlegt

Für die Inbetriebnahme der zu prüfenden Produkte werden sämtliche Produktinformationen in der Cloud gespeichert und mit der 16-stelligen Nummer, die auf dem Transponder gespeichert ist, verknüpft. Zum Betrieb wird lediglich ein Zugang zum Internet benötigt der über beliebige Endgeräte via eines Webbrowsers (beispielsweise Laptop oder Smartphone) hergestellt werden kann. „Für die Inbetriebnahme wird die Transpondernummer eingelesen und der dahinterstehende Artikel mit allen Details angezeigt. Mit einem Klick auf das Betriebsmittel werden weitere Informationen ausgegeben, wie Betriebsanleitung, Konformitätserklärung, CAD-Daten, und weitere. Es besteht unter anderem die Möglichkeit, die Prüfintervalle individuell festzulegen“, erklärt Lars Schulz.

Prüfung mit Prüfauftrag

Über die Benutzeroberfläche des Prüfmanagements gelangt der Nutzer direkt in die Prüfaufträge und erhält eine Übersicht der zu prüfenden Betriebsmittel. Lars Schulz: „Wird bei einem Prüfling ein Fehler festgestellt, bietet das Interface dem Prüftechniker die Möglichkeit, die Art des Defekts sowie die anstehende Reparaturmaßnahme einzutragen, um die Prüfung danach abzuschließen. Bei anderen Prüflingen müssen Testwerte innerhalb eines vordefinierten Toleranzbereichs liegen, damit die Prüfung abgeschlossen werden kann. Sind sämtliche Betriebsmittel geprüft, kann der gesamte Prüfauftrag auch auf ‚Erledigt‘ gesetzt werden. Persönliche Auftragsdaten lassen sich vor dem Abspeichern noch ergänzen. Der Anwender hat jederzeit die Möglichkeit, eine beliebige Auswahl an Informationen zu drucken.“

Nachrüstung in drei Minuten

Der Ablauf jeder Prüfung besteht aus Identifizieren, Prüfen, Dokumentieren, Archivieren. „Mit dem RUD-ID-NET sind die Schritte identisch, doch der Zeitfaktor macht einen erheblichen Unterschied, der dem Kunden einen bedeutenden Nutzen bringt. Der Prüftechniker befindet sich für kürzere Zeit im Unternehmen und stört die Mitarbeiter kaum bei ihrer Arbeit. Der Kostenfaktor ist berechenbar und überschaubar. Die Fehleranzahl ist gleich null“, fasst Lars Schulz zusammen. „Die Dokumentation ist jederzeit verfügbar und abrufbar. Die Arbeitsschritte für das Nachrüsten der Betriebsmittel bestanden im Sichten, Prüfen, Anreißen, Körnern, Bohren, dem Registrieren im RUD-ID-NET und der Inbetriebnahme. Zeitaufwand für alle Arbeitsschritte ohne Vorsortierung pro Betriebsmittel: Etwa drei Minuten.“

Letzte Änderung am Samstag, 24 Oktober 2015 21:01
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