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RFID im Blick

Mit RFID-basierten Prozessen zur schlanken Fertigung und 100-Prozent-Auslastung | Interview mit Magna Exteriors & Interiors

Use Cases | von PR RFID im Blick | 08. Juli 2015
Varianten- und Plausibilitätsprüfungen: RFID-basierte Bauteileverfolgung trägt zur Steigerung der Qualität und Ausschussminimierung bei Varianten- und Plausibilitätsprüfungen: RFID-basierte Bauteileverfolgung trägt zur Steigerung der Qualität und Ausschussminimierung bei BILD: Magna Exteriors & Interiors

„Wir können noch effektiver und prozesssicherer produzieren“

Zwei Jahren nach Start der RFID-gestützten Stoßfängerproduktion in Meerane zieht Hendrik Rothe, Geschäftsführer Magna Exteriors & Interiors (Meerane) eine positive Zwischenbilanz: Die Prozesssicherheit der RFID-basierten Fertigung und Systemlösungen zur Qualitätssicherung überzeugt nicht nur den Automobilzulieferer, sondern ist auch ein erfolgreiches Mittel zur Neukundengewinnung. In ungewöhnlich kurzer Zeit konnte das Magna-Werk im sächsischen Meerane eine 100-Prozent-Auslastung erzielen. Und der Technologieeinsatz wird weiter ausgebaut und verfeinert.

Hendrik Rothe, Geschäftsführer Magna Exteriors & Interiors (Meerane), im Gespräch mit „RFID im Blick“

Fokus auf weitere Verschlankung und mehr Prozessqualität

„Vor zwei Jahren haben wir uns stark darauf konzentriert, eine funktionale Durchgängigkeit in der Fertigungskette bei der Bauteileverfolgung sowie der Erkennung innerhalb der Maschinen und Anlagen zu erreichen. Zwischenzeitlich haben wir die Ausrichtung mit zwei Schwerpunkten in Richtung vernetzter Systeme weiterentwickelt“, erklärt Hendrik Rothe. Der eine Schwerpunkt ist, zusätzliche Intelligenz in die Systeme zu bringen, um die Bauteile noch besser prüfen zu können. Dazu finden Varianten- und Plausibilitätsprüfungen statt oder Zuordnungen können doppelt geprüft werden, um Fehllieferungen durch intelligente Prozesse und Maschinen ausschließen zu können.

Erweiterung auf ganzheitlichen AutoID-Technologieansatz

Der zweite Fokus liegt heute darauf, die Auswertungsmöglichkeiten der Daten noch besser zur Optimierung der Fertigung zu nutzen, um noch schlanker mit erhöhter Produktivität zu produzieren: „Unser Ziel ist es, eine noch bessere Absicherung der Prozesse zur Ausschussvermeidung zu erzielen“, führt der Geschäftsführer weiter aus. Dazu plant MEI Meerane den Technologieeinsatz durch weitere Integrationen auszubauen. „Wir möchten die RFID-Technologie zukünftig mit zusätzlichen Technologien, sprich optischen Systemen wie Kameratechnologie, kombinieren. Alle neuen Funktionen, die wir bei der Verknüpfung der RFID-Technologie im Auge haben, zielen auf die Absicherung der Qualität ab.“

Aufstockung von einem auf zehn Projekte

Seit August 2012 produziert der Automobilzulieferer am Standort im westsächsischen Meerane Front- sowie Heckstoßfänger für den VW Golf VII und liefert diese „just-in-sequence“ an Volkswagen Sachsen am Standort Mosel. Das Werk in Meerane war Startpunkt für die RFID-Implementierung in der Stoßfängerfertigung, mit dem Ziel der Ausdehnung auf weitere Werke. „Der Rollout des RFID-Systems auf weitere Magna- Standorte ist teilweise abgeschlossen, teilweise läuft dieser noch“, wie Rothe berichtet. „Der Vorteil in Meerane war, dass wir auf der grünen Wiese gestartet sind, sodass das RFID-System gleich produktiv ging. Die anderen Magna-Werke arbeiten analog mit der gleichen Technologie, es erfolgte aber im Zuge von Neuintegrationsprojekten sukzessive die Implementierung in die bestehende Systemlandschaft, sodass bei Neuprojekten die RFID-Funktionalitäten auch hier bereits abgedeckt sind.“

Magna baut Position und RFID-Einsatz am Standort Sachsen aus

Auch am Standort Sachsen wird der RFID-Einsatz erweitert: Im neu errichteten Modulcenter von Magna in Leipzig ist eine zusätzliche Endmontage von Stoßfängern in Betrieb gegangen, deren Vorfertigung in zwei anderen Magna-Werken stattfindet. „Für uns ist es essenziell wichtig, zwei Modulcenter mit einem einheitlichen System zu betreiben. So haben wir einen schnellen, transparenten Datenfluss sowie jederzeit den Überblick, welches Bauteil wo gefertigt wird.“ Ein weiterer Entwicklungsschritt sei, dass der RFID-Einsatz vor zwei Jahren auf ein kleines Produktionsspektrum begrenzt war. Heute läuft alles bei Magna Meerane über die Prozesslandschaft AutoID/RFID, um der Vielfalt der Erweiterungen gerecht zu werden. „2013 sind wir mit einem Projekt und einem OEM gestartet, heute haben wir zehn Projekte mit drei OEMs“, beschreibt Rothe die Meilensteine. Dazu gehören Volkswagen, Peugeot und BMW.

Hendrik RotheHendrik Rothe100 Prozent Auslastung des Werkes innerhalb kurzer Zeit

Die Erfolgsbilanz: Das Werk in Meerane ist heute zu 100 Prozent ausgelastet, gefertigt wird am Standort in drei Schichten rund um die Uhr. „Zum Zeitpunkt der Gründung des Werkes hatten wir nicht damit gerechnet, dass wir so schnell eine 100-Prozent-Auslastung erreichen. Dies bestätigt zum einen die hervorragende Positionierung am Standort Sachsen, zum anderen ist dies ein Beleg, dass wir durch hohe Qualitätssicherung, automatisierte Prozesse und RFID-basierte Fertigung auch technologisch vorn dabei sind“, so Rothe und fügt hinzu: „Durch die Integration der Systeme in Meerane und die schnelle, effiziente Umsetzung in Leipzig konnten wir auch dem Kunden BMW in Leipzig demonstrieren, dass wir in kurzer Zeit ein sehr prozesssicheres System entwickelt haben, sodass BMW uns im Sommer letzten Jahres sein Vertrauen für die Zusammenarbeit geschenkt hat.“

Hohe Qualitätsstandards und Rückverfolgbarkeit

Durch die Absicherung der Zuverlässigkeit unter Nutzung der RFID-Technologie könne Magna hohe Qualitätsstandards bieten und Ausschuss ausschließen. „Der Vorteil und hohe Nutzen für den Kunden besteht darin, dass wir über eine Verkettung der Systeme zahlreiche Funktionen für die Qualitätssicherung abdecken können. Dies geht hin bis zum Drucken der Ladepapiere oder Versanddokumente (ASNs), inklusive der Hinterfragung der vorgeschalteten Prozesse. Dadurch ist sichergestellt, dass die Bauteile von ihrem Revisions- und Qualitätsstand die Kundenanforderungen erfüllen. Sollte es zu Diskussionen kommen, ist ein Rückverfolgbarkeit zu 100 Prozent gegeben“, erklärt Rothe den Mehrwert der RFID-Technologie.

Weitere Potenziale: RFID für die Bauteileverfolgung

Bisher sei die RFID-basierte Verfolgung von Stoßfängern in der Supply-Chain kein Standard und auch keine explizite Forderung seitens der Automobilhersteller. „Zu 95 Prozent ist die Stoßfängerverfolgung in der Automobilindustrie in Europa nicht RFID basiert, aber es deutet sich ein Wechsel an, bei Neuprojekten in Richtung AutoID zu gehen“, ist Rothe überzeugt. Die Systemlandschaft bei Magna sei ausschließlich auf die internen Prozesse bezogen und der RFID-Tag werde bisher nicht von OEMs genutzt. Stoßfänger eigneten sich generell aber sehr gut auch für Lesevorgänge in der Fertigung oder für Beladeprozesse. Dafür könne derselbe Tag genutzt werden, grundsätzlich ließe sich aber auch ein zweiter RFID-Tag, unter genauer Betrachtung der Lage und Position, anbringen. Für die interne Nutzung hat sich RFID bewährt: „Gerade im Hinblick auf die Variantenvielfalt im Exterieurbereich, wir sprechen über Lackierfarben im 4-stelligen Bereich, ist RFID ein optimales Mittel zur Qualitätssicherung der Lackierprozesse.“

Letzte Änderung am Donnerstag, 22 Oktober 2015 13:05
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