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RFID im Blick

UHF-RFID ist die Lösung im RTI-Management bei Tata Steel Packaging

Use Cases | von PR RFID im Blick | 02. November 2015
Ohne RFID keine Kontrolle über den Behälterbestand! Ein effektives Mehrwegladungsträger- Management ist nur mit exakten Daten zu allen im Lager verfügbaren RTIs sowie der ein- und ausgehenden Bewegungen möglich. Ohne RFID keine Kontrolle über den Behälterbestand! Ein effektives Mehrwegladungsträger- Management ist nur mit exakten Daten zu allen im Lager verfügbaren RTIs sowie der ein- und ausgehenden Bewegungen möglich. BILD: Tata Steel Packaging

RFID bringt die entscheidende Transparenz über einen Pool von 110.000 Spezialladungsträgern

Tata Steel Packaging (TSP), Tochterunternehmen eines der weltgrößten Stahlunternehmen, produziert im niederländischen IJmuiden Stahlprodukte für die Verpackungsindustrie. Der Großteil der Produkte wird als Coils auf circa 110.000 speziellen Mehrwegladungsträgern (RTIs) mit einem Gesamtwert von rund 17 Millionen Euro transportiert. Rund zehn Prozent der RTIs gingen pro Jahr verloren – eine Lösung musste implementiert werden. Heute werden alle RTIs in der Verpackungsanlage beim „Verheiraten“ von Coil und RTI sowie beim Be- und Entladen der Lkw voll-automatisch erfasst. Ergebnis: mehr Transparenz über die Bestände.

Pim de Zeeuw, Packaging Coordinator, Tata Steel Packaging, Niederlande, im Gespäch mit „RFID im Blick“

Seit März 2014 werden rund 50.000 bis 60.000 der ein- und ausgehenden Skids für den Coiltransport im niederländischen Produktionswerk RFID-basiert getrackt. „Einer der Hauptgründe das RFID-System zu implementieren war, dass wir nicht genau wussten, wie viele Skids wir ‚on stock’ haben und wo sich diese befinden“, erklärt Pim de Zeeuw, Packaging Coordinator, Tata Steel Packaging. Die Mehrwegbehälter zirkulieren zwischen den weltweiten Kunden und TSP und werden als kostenfreie Dienstleistung von TSP wieder zurückgeführt. Je nach Transportweg kann die Rückführung innerhalb Europas drei Monate, aus den USA sogar zwischen neun Monaten und einem Jahr dauern. In dieser Zeit können die Skids nicht genutzt werden. „Wir hatten keine Transparenz auf dem Stock- Level. Die Bewegung der RTIs basierte auf reinen Schätzungen, den exakten Bestand kannten wir jedoch nicht“, so der Packaging Coordinator. Das UHF-System brachte endlich Klarheit über alle ausgehenden und retournierten RTIs.

Pim de ZeeuwPim de Zeeuw „In der Ära vor RFID basierte die Kenntnis des genauen Bestandes auf Schätzungen. Mit RFID kennen wir jetzt exakt unsere Bestände und können den Pool effektiv steuern.“

UHF-Lösung brachte die entscheidende Klarheit

Vor der Implementierung der jetzigen UHF-Lösung hatte TSP bereits ein LF-RFID-System im Einsatz. Dies war jedoch nicht mehr zeitgemäß und ineffizient, sodass sich das Unternehmen im März 2014 für ein gänzlich neues System entschied. Gemeinsam mit Mieloo & Alexander wurden die Anforderungen definiert, die genau für die Prozesse zugeschnitten sind. Ein wesentlicher Punkt war dabei die Anbringung der Transponder: „Wir wollten die Tags nicht außen an den Skids anbringen, da diese zu schnell verloren gehen oder beschädigt werden können“. Die Tags wurden daher in die speziell entwickelten Kunststoff-RTIs integriert. Jedes Skid besteht aus zwei Hälften (die je nach Durchmesser der Coils auseinandergezogen werden können) und ist mit zwei identischen Tags mit GS1 GRAI-Global Returnable Asset Identifier ausgestattet.

„Verheiratung“ von Coil und Skid im Verpackungsprozess

Das neue RFID-System mit der von Mieloo & Alexander implementierten Scan Track-Lösung ist im Warehouse, wo die Skids auch gereinigt, gewartet und einem Sicherheitscheck unterzogen werden, in der Verpackungsanlage installiert. Hier werden die Coils vollautomatisiert in die Skids verpackt. Um das Ziel des Behälters zu bestimmen, wird die Coil-Verfolgungsinformation aus dem Verpackungssystem verwendet und mit dem Skid „verheiratet“. Der Einsatz der Reader-Technologie für die Erfassung der ausgehenden Skids sieht wie folgt aus: An der Verpackungslinie sind jeweils zwei Lesepunkte montiert. Die Coils werden mit speziellen Gabelstaplern transportiert. Beim Passieren der ersten Reader- Antenne wird zunächst die linke Seite mit der Nummer des Skids gelesen, einige Meter weiter der Tag auf der anderen Seite. Die Software gleicht die jeweils stärksten Signale der Lesungen miteinander ab. So entsteht eine nahezu 100-prozentige Lesesicherheit.

Verladung auf den Truck nur in markierten Zonen

Auch in den Indoor-Be- und Entladebereichen erfassen Antennen in zwei Reihen die Skids, eine zur Truck-Seite, die andere vom Truck weg gerichtet. Für die Verladung ist eine exklusive Zone vorgesehen, die bereits vorher durch farbliche Markierungen am Boden gekennzeichnet war. Nur in der gelben Zone darf der Truck beladen werden, um sicherzustellen, dass dieser sich immer in der richtigen Position befindet. Die Antennen sind in der roten Be- und Entladezone, in der sich der Stapler bewegt, installiert, eine grüne Sicherheitszone ist für die Fahrer der Trucks ausgewiesen. Die gesamte Reader-Infrastruktur umfasst 25 Lesepunkte mit Readern von Impinj. Mieloo & Alexander lieferte sowohl die Antennen als auch die RFID-Tags. Das Unternehmen entwickelte diese Tags eigens für die speziell designten Stahlcoil-Skids.

Die Benefits: Volle Transparenz und vorausschauende Planung

Über das webbasierte Scan Track-System ist tagesaktuell im Shipment- Report ersichtlich, wie viele Skids pro Tag verschickt wurden und wo sich diese aktuell bei welchem Kunden befinden. Mittels zusätzlicher Reporting-Tools (wie einem „Scrappy Board“) kann auch Ausschuss herausgefiltert werden, sodass sich die Lebensdauer der RTIs besser kalkulieren lässt. Der Coil-Report gibt Auskunft darüber, wann welcher Skid-Typ das Warehouse verlassen hat. Anhand eines kompletten wöchentlichen Reports ist die Zahl der benötigten Skid-Typen ersichtlich. So lässt sich vorausschauend kalkulieren, ob für die nächsten fünf oder sechs Wochen genügend Skids auf Lager sind oder ob wir von unserem Hersteller neue nachordern müssen, beschreibt Pim de Zeeuw die Vorteile.

Aufschaltung aller drei Produktionsstätten, Anbindung der Kunden als Vision

Das Fazit nach über einem Jahr: „Überrascht hat uns, dass wir wesentlich weniger Skids von insgesamt 110.000 nutzen als wir annahmen. Vorher basierte die Bestandsübersicht auf manuellen Zählprozessen und reinen Schätzungen auf Basis der jährlichen Produktion von 70.000 Coils. Mit RFID kennen wir jederzeit die exakten Bestände und können den Pool effektiver steuern“, bringt Pim de Zeeuw den zentralen Nutzen auf den Punkt. Zudem werde die Arbeit wesentlich erleichtert. Aber das Unternehmen möchte den Nutzen noch weiter ausschöpfen.

Aktuell implementiert TSP die RFID-Lösung auch am Standort in Wales, wo Material für den US-Markt produziert wird. „Wenn auch die Produktionsstätte in Belgien mit dem System ausgestattet ist, sind alle drei Standorte in der Lage mit dem System zu arbeiten“, beschreibt Pim de Zeeuw das kurzfristige Ziel. Die langfristige Vision ist es, auch die Kunden miteinzubinden und mit Lesepunkten im Wareneingang auszustatten. „Mit dem Wissen, wie viele leere Skids sich aktuell beim Kunden befinden, könnten wir auch den Rücktransport noch effektiver managen“, so sein Resümee.

Letzte Änderung am Montag, 02 November 2015 09:43
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