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RFID & Wireless IoT Global

Charité CFM Facility Management: RFID Einzelteilkennzeichnung in der Sterilisation funktioniert

Use Cases | von PR RFID & Wireless IoT Global | 17. Mai 2016
RFID Einzelteilkennzeichnung in der Sterilisation funktioniert RFID Einzelteilkennzeichnung in der Sterilisation funktioniert BILD: Charité CFM Facility Management

Sterilgutversorgung in Berlin

RFID zur Einzelteilkennzeichnung ist ein „Sorgenkind“ in der Sterilisation. Hat die Charité CFM Facility Management die ultimative Lösung gefunden? Der Beitrag zeigt, wie es gehen kann.

Die Herausforderungen scheinen lange Zeit zu groß. Die Rückverfolgbarkeit aller in der Charité genutzten Instrumente – das ist das zu erreichende Optimum. Jedoch momentan mit RFID (noch) undenkbar. Aufwand und Kosten für das Bekleben von über 300.000 Instrumente sowie das Einpflegen der Stammdaten stehen zur Zeit im Widerspruch zum Nutzen. Im Februar 2016 wurde nun erfolgreich von der Charité CFM Facility Management ein System zum Erfassen von speziellen Instrumenten auf Einzelteilebene in den Echtbetrieb genommen. Ein wegweisender Schritt? Sadmir Osmancevic und Stefan Preuß berichten im Interview mit „RFID im Blick“, wie RFID Prozesse in der Sterilisation optimieren kann.

Sadmir Osmancevic, Fachgebietsleiter, und Stefan Preuß, Gruppenleiter Instrumentenmanagement, Zentrale Sterilgutversorgung, Charité CFM Facility Management im Gespräch mit „RFID im Blick Global“

Kennzeichnung spezieller Instrumente

„Barcodes an Instrumenten sind nicht in allen Situationen lesbar oder sogar nicht mehr vorhanden. Auch bei der Identifikation mittels Seriennummer gibt es Stolpersteine“, berichtet Stefan Preuß. Geräte werden trotz eingestanzter oder gelaserter Seriennummer mitunter vertauscht. „Das führt dazu, dass sie möglicherweise früher als nötig gewartet werden oder zu spät. Zweitens ist das Ablesen der Seriennummer insbesondere im verschmutzten Zustand eine Herausforderung.“ Somit war klar, dass die intransparenten Anteile im Prozess der Aufbereitung optimiert werden mussten. „Daten aus der lückenlos nachvollziehbare Aufbereitung können zukünftig auch zu exakten Abrechnungen von Untersuchungen und Operationen genutzt werden“, so Sadmir Osmancevic.

Produktlebenszyklus exakt dokumentiert

In 2015 wurden an zwei unterschiedlichen Standorten gleich zwei parallele Projekte gestartet, jeweils mit dem Ziel, die Produktlebenszyklen exakt zu dokumentieren. „Beide Unternehmen, von denen wir Lösungskonzepte getestet haben, setzten auf miniaturisierte UHF-RFID-Transponder, die mit speziellen Klebstoffen auf die Instrumente aufgebracht wurden“, erklärt Sadmir Osmancevic. Die Transponder werden sowohl zu Beginn der Aufbereitung bei der Beladung der Reinigungsgeräte als auch bei der Verpackung vor der Sterilisation erfasst. Es kommen Antennen-Reader-Kombinationen zum Einsatz, die via LAN in das Netzwerk eingebunden sind. Der Mitarbeiter muss lediglich das zu reinigende Instrument vor die Antenne halten. Die eingeschränkte Lesereichweite stellt sicher, dass exakt nur ein Instrument erfasst wird. „Beide Konzepte funktionierten vergleichsweise gut. Ausschlaggebend für den Anbieter Asanus war, dass wir bereits eine Software des Unternehmens zur Sterilgutverwaltung nutzen. Die RFID-Lösung war quasi ein Add-On, dass keine komplett neue Software erforderte“, so Sadmir Osmancevic.

„In der Sterilisation haben wir nachgewiesen, dass wir mit RFID den Prozess qualitativ hochwertiger gestalten können. Und es geht weiter. Die Inbetriebnahme eines Neubaus der CFM in 2017 ist die Basis für die Umsetzung weiterer RFID-Visionen.“ - Sadmir Osmancevic

Minimalziel: 500 Aufbereitungszyklen

„Wir haben uns in den ersten Tests und jetzt im Echtbetrieb auf zwei Produktgruppen konzentriert: Hand- und Winkelstücke aus der Zahnklinik und starre endoskopische Optiken, die beispielsweise zu laporoskopischen Operationen genutzt werden. Der Aufwand der Kennzeichnung konnte hier nach Schulungen unserer Mitarbeiter durch den Lösungsanbieter inhouse erfolgen. Die Stückzahlen dieser Instrumente sind begrenzt.“ Die größte Herausforderung an die RFID-Lösung war die Sicherstellung der dauerhaften Haltbarkeit und Funktion der angeklebten Transponder. „Da kommt einiges zusammen: Chemikalien, mechanische Belastung beim Transport, Materialausdehnungen bei hohen Temperaturen. Gleichzeitig sollte eine Lösung mindestens 500 Aufbereitungszyklen überstehen. Das entspricht der Lebensdauer einer starren Optik von rund drei Jahren“, beschreibt Stefan Preuß die zahlreichen Herausforderungen. „Wir sind jedoch fest davon überzeugt, dass wir jetzt eine passende Lösung ausgerollt haben. Die ersten Wochen im Echtbetrieb untermauern unsere Annahmen“, so Stefan Preuß.

Transponder und Kleber halten dauerhaft

Der Klebung zwischen Transponder und Instrument kommt eine besondere Bedeutung zu. „Zunächst muss der genutzte Kleber biokompatibel sein. Eine Gefährdung des Patienten durch den Kleber muss zu 100 Prozent ausgeschlossen sein. Das konnten uns beide Anbieter schriftlich bestätigen. Ansonsten hätte es keine Tests gegeben“, berichtet Sadmir Osmancevic und führt aus: „Wir konnten in den Testszenarien alle Aufbereitungsprozesse über den üblichen Produktlebenszyklus im Dauerdurchlauf testen. Dabei traten kein Schwierigkeiten auf. Jetzt im Echtbetrieb kommen die Instrumente mit Blut, Kochsalzlösungen und jodhaltigen Substanzen in Berührung. Wir gehen jedoch nicht davon aus, dass dies die Klebung beeinflusst, müssen es aber weiter beobachten.“

Produktzulassung nicht beeinflusst

Wird ein medizinisches Instrument baulich verändert oder zusätzliche Teile werden angefügt, entfällt mitunter die Produkthaftung durch den Hersteller. Im Fall der Verklebung von Transpondern an Hand- und Winkelstücken sowie an starren Endoskopen ist dies jedoch kein Hindernis, so Sadmir Osmancevic: „Die CFM verfügt über eine eigene Werkstatt zur Wartung und Reparatur von Instrumenten und Geräten. Der Kontakt zu den Instrumentenherstellern ist dementsprechend ausgeprägt, sodass wir die Kennzeichnung mit ihnen abklären konnten. Durch das Bekleben werden die Instrumente weder verändert, noch in ihrer Funktion beeinflusst, das bestätigten uns auch die Ärzte und Mitarbeiter, welche die getaggten Instrumente tagtäglich nutzen.“

RFID auch in der Plasmasterilisation einsetzbar?

Aktuell kommt die RFID-Technologie an zwei Produktgruppen und nur in bestimmten Aufbereitungsprozessen zum Einsatz. „Bei der Reinigung mit mildalkalischen Reinigern, der thermischen Desinfektion und der Dampfsterilisation erzielen wir sehr gute Ergebnisse“, berichtet Stefan Preuß und Sadmir Osmancevic ergänzt: „Die Plasmasterilisation haben wir vorläufig ausgespart, da wir noch keine Erfahrungen sammeln konnten, wie die Verklebungen bei Kontakt mit Wasserstoffperoxid reagieren. Wir stehen jedoch im Kontakt mit Herstellern von Plasmasterilisationsgeräten, um auch hier Tests durchführen zu können. Wir glauben an das Potenzial der Technolgie. Die Inbetriebnahme der Erfassung auf Einzelteilebene hat uns in unserer Annahme bestätigt, dass wir unsere Prozesse mit RFID besser gestalten können.“

Letzte Änderung am Dienstag, 17 Mai 2016 12:36
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